簡述中走絲線切割加工工件余留部位之處理方法

模具使用壽命的提高，使電火花線切割技術(shù)不斷發(fā)展。特別是在塑料模、精密多工位級進(jìn)模的生產(chǎn)加工過程中，能保證得到良好的尺寸精度，直接影響模具的裝配精度、零件的精度以及模具的使用壽命等。由于加工工件精度要求高，因此在加工過程中若有一點疏忽，就會造成工件報廢，同時也會給模具的制造成本和加工周期帶來負(fù)面影響。對于高硬度、高精度和高復(fù)雜度、且加工表面為非平面的小工件來說，采用多次切割加工的方法處理工件余留部位的切割任務(wù)顯得更為重要。

      處理方法與技巧
對于線切割工件余留部位切割的多次加工，首先必須解決被加工工件的導(dǎo)電問題，因為在高精度線切割加工中，線電極的行走路線可能需要沿加工軌跡往復(fù)行走多次，才能保證被加工工件具有較高表面粗糙度和表面精度，這時線切割加工是靠工件余留部位起到導(dǎo)電作用以保障電加工正常進(jìn)行。但在進(jìn)行工件余留部位的切割加工時，若*次切割即切下工件余留部位，將會導(dǎo)致被切割部分與母體分離，以致導(dǎo)電回路中斷，無法進(jìn)行繼續(xù)加工，所以從線切割加工的條件性和延續(xù)性考慮，必須使工件余留部位即便在多次切割的情況下也能保持與母體之間正常導(dǎo)電的要求
為了實現(xiàn)上述目的，操作工人力圖營造人為環(huán)境和條件來滿足導(dǎo)電要求，即當(dāng)工作人員在操作電火花線切割機(jī)遇到切割工件余留部位時，可采用在被切割部分和母體之間粘銅片和在切割間隙中塞銅片的處理方法來造成人為的定位條件和導(dǎo)電條件，使是火花加工得以繼續(xù)進(jìn)行，其具體做法與技巧如下：
（1）在被切割部分與母體材料之間粘貼連接銅片。其目的是使工件余留部分在切割時與母體材料相連固定，保證線切割有良好的定位條件，從而保障工件有優(yōu)異的加工質(zhì)量，這可依照以下步驟進(jìn)行：
①首先根據(jù)加工工件的大小把薄銅片（厚度根據(jù)線電極情況和加工部位形狀而定）剪成長條 形，然后折疊，井保證折疊部分一長一短。
②然后把銅片折疊的彎曲部分用小手錘錘平，并用什錦銼修理成楔形；
③再把經(jīng)以上處理的銅片塞到線電極加工所形成的縫隙里，同時在工件該部分的表面滴上502膠水（即環(huán)氧樹脂瞬時快干膠）。由于切割時，電火花線切割機(jī)沖水使工件所受壓力較大，若單純用銅片塞緊來保證導(dǎo)電和固定，容易產(chǎn)生以下問題：（a）銅片塞得太松，擔(dān)心固定不可靠、導(dǎo)電不穩(wěn)定；（b）銅片塞得太緊，又擔(dān)心損傷工件表面、破壞形位公差，所以采用502膠水來保證被切割部分與母體材料固定；
④在將銅片塞進(jìn)加工部位時，應(yīng)注意是：用502膠水粘貼連接銅片時應(yīng)遠(yuǎn)離工件余留部件處，以免502膠水滲到，造成絕緣。此外粘貼連接銅片的位置應(yīng)考慮對稱分布，且應(yīng)保證同時塞緊，避免工件發(fā)生偏移，以致影響工件加工質(zhì)量。保證被切割工件余留部位形狀的正確性和精度的可靠性。
（2）在被切割部分與母體材料之間填充導(dǎo)電銅片。把經(jīng)折疊、剪齊、錘平和修銼的薄銅片填充在線電極加工形成的縫隙里，并使銅片和縫隙壁緊密貼合。填充此銅片的目的是為了導(dǎo)電，因為前面粘貼連接銅片時用了502膠水，而502膠水是不導(dǎo)電的。為了實現(xiàn)導(dǎo)電要求，故采用填充導(dǎo)電銅片的方法，填充導(dǎo)電銅片時同樣應(yīng)注意銅片的對稱布置以及銅片應(yīng)同時加緊，并且不能塞得過緊以免劃傷工件的表面。不管是粘貼連接銅片還是填充導(dǎo)電銅縫隙的形狀。都應(yīng)該把小銅片制成圓弧形，而且還應(yīng)該用金相砂布打磨被錘過的銅片表面，以保證銅片表面光滑以避免劃傷工件已加工過的表面。 

       因此，在采用電火花線切割機(jī)加工高硬度、高精度和高復(fù)雜度的小型工件時,按照上述方法和步驟進(jìn)行線切割加工中工件余留部位的精密切割,是一種行之有效的方法,它所提出的步驟和技巧，經(jīng)濟(jì)簡便、實用可行,從而為改善和提高精密線切割加工的質(zhì)量和效率探索出新的途徑。

本文經(jīng)由數(shù)控線切割、快走絲線切割機(jī)，中走絲線切割，電火花小孔機(jī)，電火花成型機(jī)，取斷鉆頭機(jī)，去毛刺機(jī)-蘇州中航長風(fēng)數(shù)控科技有限公司整理發(fā)布在公司上。