電火花機床技術之智能化淺談

電火花加工從一開始就采用伺服進給，有一定的自動化。從上世紀70年代末開始引入數(shù)控技術，機床能按編程自動定位，手動加工。但電火花加工工藝復雜，隨機事件多，按既定方針是的。例如加工間隙內電蝕產(chǎn)物的堆積、集中放電、甚至起弧等，都要靠有經(jīng)驗的技師不斷觀察、判斷，試探著調整，排除故障，優(yōu)化加工參數(shù)，才能安全，實在是不容易。這就出現(xiàn)了早期的智能技術---適應控制。

今天智能化已成為電火花加工機床的核心技術，先進程度的標志，已滲透到每一個部件中。這種人工智能體現(xiàn)在能根據(jù)加工要求，按應用分類，配以相應穩(wěn)定可靠的支撐硬件，以及在實驗室和生產(chǎn)驗證中生成的工藝數(shù)據(jù)庫和計算方法軟件，這樣一個完整的體系才稱之為專家系統(tǒng)。例如瑞士夏米爾公司的ROBOFORM 35P成形機，它把加工對象分成6類：標準加工、大面積加工、窄槽、微細、拋光以及從尖角開始放電的加工方式。它們各有各的規(guī)準組合和控制技術，如大面積加工在電極抬起和恢復加工瞬間按面積的大小有響應平穩(wěn)的速度曲線，既能滿足排屑要求又能避免過大的泵唧效應引起電極乃至機床的變形。相反如是窄槽加工，出來規(guī)準不同外，必須采用高速抬刀，才能保證深窄槽免沖油的穩(wěn)定放電，而且抬刀的高度和防止電弧放電的檢測電平會隨著加工深度的改變而變化，在安全的前提下有zui高的加工效率。

總之智能化是火花間隙檢測技術、模糊控制技術等高新技術和大量艱苦的基礎實驗科學建庫工作的有機結合。

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